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          齒輪加工技術和設備的發展趨勢

          作者:浙江三歡齒輪有限公司 瀏覽: 發表時間:2021-12-20 11:40:39

          齒輪加工技術和設備的發展趨勢

          了解行業發展趨勢可以為設備廠商提供更適合生產發展趨勢的產品,用戶可以提前規劃設備采購,為企業發展提供前瞻性的視野。金工微信的內容就是讓金粉變高!

          為了滿足齒輪加工業對制造精度、生產效率、清潔生產和質量改進的要求,齒輪制造機床和齒輪制造技術出現了以下發展趨勢。

          1、數控

          通過對機床各運動軸的數控控制和某些軸之間的聯動,具有以下優點:

          1)機床功能增加,如小錐度滾齒、鼓形滾齒齒輪等。這變得極其簡單。

          2)縮短傳動鏈,采用半閉環或全閉環控制后,通過數控補償可以提高各軸的定位精度和重復定位精度,從而提高機床的加工精度和Cp值,增加機床的可靠性。

          3)在更換品種時,插齒機還節省了更換傾斜導軌的時間,從而減少了輔助加工時間,增加了機床的靈活性,因為它節省了計算和更換換擋齒輪和差動齒輪、進給和主軸換擋的時間。

          4)隨著機械結構變得簡單,可以設計它來提高機床的剛性并最小化熱變形。

          5)軸之間沒有機械連接,結構設計變得典型,更有利于模塊化設計制造的實施。

          2.高速高效

          齒輪滾齒機、插齒機、磨齒機等加工機床的高速化主要是指機床具有較高的刀具主軸速度和較高的工作臺速度,這是提高切削效率的主要指標。傳統機械滾齒機的滾刀主軸最高轉速通常為500轉/分鐘,工作臺最高轉速為32r/分鐘。金屬加工微信,內容不錯,值得關注。隨著齒輪加工刀具性能的提高,齒輪加工機床的高速高效切削得到了快速發展和成熟。齒輪滾齒切削速度從100m/min提高到500 ~ 600 m/min,切削進給速度從3 ~ 4 mm/r提高到20mm/r,使滾齒機主軸。大功率主軸系統使機床能夠使用更大直徑和長度的砂輪進行磨削,有利于提高砂輪的壽命,幫助操作人員選擇最佳磨削參數完成磨削。

          3.高精度

          由于采用了高精度、高剛度的帶預緊的直線導軌、滾珠絲杠、滾動軸承、電主軸、力矩電機和數控技術,保證和提高了齒輪加工機床在高速加工條件下的精度。電主軸的精度一般為徑向0.002毫米,軸向0.001毫米。力矩伺服電機的定位精度為0.5″,重復定位精度為0.01″。直線運動軸的定位精度小于0.008mm,重復定位精度小于0.005 mm,雖然滾齒和插齒都是粗加工,但在高速切削的情況下仍能達到DIN 6 ~ 7精度,為后續精加工工藝獲得高精度提供了保障。隨著磨齒機生產效率的提高、單件齒輪磨齒成本的降低以及汽車齒輪對提高精度的不斷追求,磨齒機的市場需求不斷增加。同時,隨著數控技術的發展,各種機床之間更容易實現功能擴展。因此,在激烈的市場競爭壓力下,全球各大齒輪機床廠商紛紛加入到以磨齒機為代表的齒輪精加工機床的生產中。這一趨勢的發展將使滾磨工藝在未來的汽車齒輪機械加工中得到越來越多的應用。

          4.功能復合

          功能復合機床是指可以在一臺機床上或在工件的一次裝夾中加工多個工序,從而提高工件的加工效率甚至精度。

          5.環境保護

          切削液在切削過程中的應用可以延長刀具壽命,提高加工表面質量,有利于切削熱的排出,而不會引起機床的熱變形。但是在高速切削過程中,切削液的飛濺和形成的油霧對生態環境,尤其是操作人員的健康危害特別大。所以加工區通常用防護罩封閉,安裝油霧分離器,只排出無油的油霧,切削油回流到機床內循環使用。但這并不能從根本上解決環保問題,因為變質切削液的更換和排放會嚴重污染環境。濕齒輪加工消耗的切削液和切削液附著裝置的成本約占加工成本的20%。采用高速干切削可提高加工效率2 ~ 3倍以上,刀具使用壽命是濕切削的2 ~ 5倍。因此,干式切削降低了單件齒輪的加工成本。金屬加工微信,內容不錯,值得關注。高速干切削不僅可以減少切削液和冷卻加工設備的消耗,還可以避免環境污染,提高生產效率,降低單件齒輪。

          6.智能化

          數控技術、傳感器技術、信息技術和網絡控制技術的結合,使得NC 齒輪加工機床的智能化水平更高。齒輪機加工機床應實現誤差補償、溫度補償、自動平衡、防碰撞功能、過載保護、工件自動識別、工件是否正確裝夾、工件是否已加工、齒嚙合、加工余量分配、刀具磨損、在線精度檢測、砂輪自動修整、零點編程接口、多功能加工軟件、切削工藝專家系統、在機床間移動工件時機器人的自動識別和遠程控制。遠程診斷等功能,雖然智能化是齒輪機床提高可靠性、安全性、穩定性、復雜零件加工、精密加工和無人化生產的基礎,但也會不斷完善和提高。

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